• PUBLIC TRAINING

  Built In Quality

  📱 Daftar via WhatsApp ✉️ Daftar via Email 📅 Lihat Jadwal

• Training Built In Quality penting karena membantu perusahaan membangun kualitas langsung di setiap proses kerja, sehingga potensi cacat dapat dicegah sejak awal, bukan hanya ditemukan pada tahap inspeksi akhir. Dengan penerapan prinsip Built In Quality, perusahaan dapat meningkatkan konsistensi kualitas produk, mengurangi biaya akibat rework dan reject, meningkatkan produktivitas, serta memperkuat kepuasan pelanggan melalui proses yang lebih efektif dan andal.

• Memahami konsep fundamental dan pentingnya Built-in Quality (BiQ) dalam mencegah cacat produk kaca.
• Mengubah mindset dari “mendeteksi cacat” menjadi “mencegah cacat” di setiap tahap proses.
• Mengidentifikasi titik-titik kritis dalam proses produksi kaca (dari bahan baku hingga produk jadi) yang berpotensi menimbulkan masalah kualita
• Menerapkan alat dan teknik dasar BiQ seperti Standardized Work, Poka-Yoke, dan Jidoka (Andon) di area kerja masing-masing.
• Melakukan analisis akar masalah (Root Cause Analysis) sederhana untuk mengatasi isu kualitas yang muncul.

1. Ruang Lingkup Materi Training hari Pertama: Konsep Dasar & Penerapan Awal

• Introduction
• Perkenalan diri & tantangan kualitas yang pernah dihadapi oleh peserta
• Diskusi: Apa yang Anda harapkan dari 2 hari ini agar bermanfaat bagi pekerjaan Anda?
• Aktivitas “Problem Gallery”: Peserta menuliskan masalah kualitas yang sering terjadi pada post-it dan menempelkannya di dinding.
• Pengenalan Built in Quality
• Diskusi interaktif: Apa arti kualitas di industri kacabagi peserta?
• Tujuan pelatihan & kaitannya dengan pekerjaan sehari-hari.
• Perbedaan Inspection Quality vs Built in Quality.
• Contoh nyata biaya kualitas buruk (Cost of Poor Quality).
• Pilar Utama Built-in Quality
• Kualitas di Sumbernya (Quality at the Source).
• Tiga Pilar Kualitas di Sumbernya
• Jidoka (Otomasi dengan Sentuhan Manusia).
• Standardized Work (Kerja Standar).
• Memahami Cacat Kritis dalam Proses Manufaktur Kaca
• Pemetaan Process Flow sederhana dari raw material hingga produk jadi.
• Brainstorming & Klasifikasi Cacat: Identifikasi cacat umum pada setiap tahap:
  • Forming
  • Annealing
  • Cutting & Edging
  • Coating & Printing
  • Packaging
• Analisis Penyebab cacat: 5M + 1E
• Quality Check Point & Source Inspection
• Workshop: Setiap kelompok memilih 1-2 cacat paling kritis untuk dianalisis.
• Mencegah Kesalahan dengan Poka-Yoke
• Pengenalan Poka-Yoke (Mistake-Proofing).
• Jenis-jenis Poka-Yoke.
• Brainstorming ide Poka-Yoke untuk proses:
• Pencampuran bahan baku (mencegah salah resep).
• Proses cutting (mencegah salah ukuran).
• Proses finishing (mencegah goresan).
• Workshop: Mendesain solusi Poka-Yoke sederhana
• Jidoka & Andon – Menghentikan Masalah Saat Terjadi
• Prinsip Jidoka (Otomasi dengan sentuhan manusia).
• Simulasi Jidoka & Andon sederhana
• Diskusi: Apa tantangan dalam menghentikan lini produksi?
• FMEA Dasar (Failure Mode and Effects Analysis)
• Konsep Dasar FMEA
• Menerapkan Process FMEA Sederhana
• Workshop Kelompok: Membuat FMEA level dasar untuk proses kritis
• Mengidentifikasi Masalah di Area Kerja (Gemba)
• Apa itu Gemba? Mengapa penting untuk “melihat langsung”.
• Konsep 3M (Muda, Mura, Muri)
• Teknik observasi
• Persiapan Kunjungan Lapangan

1. Ruang Lingkup Materi Training hari ke Dua – Aplikasi Praktis & Pemecahan Masalah

• Deteksi Dini & Kontrol Proses
• SPC (Statistical Process Control) dasar untuk kaca.
• Visual inspection & sensor otomatis.
• Latihan membaca data SPC sederhana untuk identifikasi variasi.
• Standardisasi & Visual Control
• Standardized Work
• Komponen: Takt Time, Work Sequence, Standard WIP.
• Visual Control/Management
• Contoh-contoh Visual Control
• Workshop: Merancang Standard Operating Procedure (SOP) visual sederhana untuk satu stasiun kerja, termasuk parameter kualitas kritis yang harus diperiksa.
• Workshop di Lapangan (Gemba Walk)
• Peserta (dalam kelompok) turun ke lantai produksi yang telah ditentukan.
• Tugas:
  • Mengamati proses kerja dan membandingkannya dengan standar.
  • Mengidentifikasi minimal 2 potensi masalah kualitas atau pemborosan.
  • Mendokumentasikan temuan (foto, catatan).
• Workshop Analisis & Solusi
• Setiap kelompok kembali ke ruang pelatihan.
• Menganalisis temuan dari Gemba Walk menggunakan metode 5 Whys atau Fishbone.
• Melakukan brainstorming untuk solusi perbaikan, dengan fokus pada ide Poka-Yoke atau perbaikan Standar Kerja.
• Presentasi & Rencana Aksi
• Setiap kelompok mempresentasikan hasil temuan, analisis, dan usulan solusi perbaikan.
• Diskusi dan masukan dari kelompok lain dan fasilitator.
• Membuat Rencana Aksi (Action Plan) sederhana untuk ide perbaikan yang paling mungkin diimplementasikan
• Peran tim dan budaya kualitas
• Peran komunikasi antar shift.
• Membentuk mindset quality first.
• Peran tim dalam Built in Quality
  • Peran Supervisor
  • Peran Operator
  • Peran Produksi
  • Peran Engineering
  • Peran Maintenance

• Interactive Class Training
• Individual Exercise
• Group Workshop & Case Study
• Offline Training
• Online Training (Optional Program)

• Operator Produksi, Team Leader & Supervisor Lini Produksi, Staf Quality Control (QC) & Quality Assurance (QA), Staf Engineering & Maintenance

• Hendra Feraldi, ST, IPM, BBLSS

• Alternatif Hotel: Ciputra Hotel, Ibis Group, Hotel Oria Jakarta, Hotel Holiday Inn, dll (Lokasi Dapat By Request)
• Lokasi Private Training: Johnson Training Center (Komp. Daan Mogot Baru 3A/10 Jak-Bar)
• Kepastian Lokasi Training akan kami konfirmasi Kembali Kepada Peserta Training

Daftar Perusahaan Client yang telah mengikuti training ini:

• PT. Asahimas Flatt And Glass Tbk